含銅的復雜硫化多金屬礦石,是前蘇聯(lián)金的重要資源。礦石經(jīng)優(yōu)先浮選產(chǎn)出含金的銅、鉛混合精礦。當從混合精礦中浮選鉛的38%～44%。

使用活性炭吸附,每批用活性炭1～2t,加入專門的槽中,用壓縮空氣攪拌2h制得含炭70～120g/L的活性炭懸浮液。炭懸浮液自動加入鉛浮選尾礦中,用量為300～350g∕t。礦漿濃縮時載金炭粒進入濃縮機底流,并在浮選銅時進入銅精礦中。

據(jù)該廠1972年～1975年的實踐,當每噸礦石消耗活性炭88g時,濃縮機溢流中金的損失為8.62%。1975年,每噸礦石消耗活性炭416g時,溢流中金的損失下降至1.86%。實踐證明,將活性炭加入尾礦濃縮機溢流中,金的吸附效果實際上與上述結(jié)果相同。

別洛烏索夫斯克(Велоусовек)選礦廠銅尾礦濃縮機溢流含(mg∕L)Au0.8～2、Ag0.5～1.5、Cu300～460、Zn20～30、總CN-1500～2100。按1g∕L往溶液中加入活性炭的水懸浮液,進行兩段連續(xù)逆流吸附,金的回收率達96%,炭粒載金1000g∕t。但在試驗中發(fā)現(xiàn),約有10%～15%吸附了金的極細炭粒,在進行第二段吸附時會隨溶液流失。

為降低金在第二段吸附時的損失,應提高載金炭的沉降速度。為此,分別考察了加入絮凝劑氯化鐵、硫酸鐵、硫酸銅、硫酸鋅、硫酸鉛的效果。實驗證明,加入這些絮凝劑后炭的沉降速度雖相同(2～2.5m∕h),但除硫酸鉛獲得了令人滿意的結(jié)果外,其他都會降低炭的吸附能力(CuSO4降低50%,ZnSO4降低30%,硫酸鐵和氯化鐵降低20%～25%)。當向第二段液中加入硫酸鉛1000g∕m3時,溶液中炭等懸浮物的含量從300～500g/m3下降至30～50g/m3。

為了強化第二段炭粒與溶液的接觸,提高金、銀的吸附回收率,溶液通過水力攪拌器以切線方向供入圓錐形箱底,使溶液在運動中與懸浮炭液混合,并用泵使之循環(huán)。混合液通過中心管道再由支管分配。最后的混合液由上部排入濃縮機以分離載金炭。此流程于1975年應用于生產(chǎn)后,金的回收率提高2.9%。

蘇里諾夫斯克選礦廠是前蘇聯(lián)第一個使用活性炭和離子交換樹脂從濃縮機溢流的氰化液中回收金、銀及有色金屬的工廠。該廠濃縮機每日排出的溢流約400～600m3,所含的組分有(mg∕L)：Au0.7、Ag4.5、Cu400～500、Zn40～50、總CN-500～700、懸浮物100～200。

金、銀的回收使用吸附能力強且選擇性好的КАЛ型活性炭,這種活性炭的金吸附容最為5.2mg/g。由于載金炭易隨溶液流失而造成金的機械損失(每立方米溶液損失含金300g∕t的炭0.3～0.5k∕g),為此將溢流溶液改為通過過濾機的靜止括性炭層以吸附金。推薦的活性炭粒度為-2～+1mm和-1～+0.5mm的各占40%,-0.5+0.2mm的占20%。工業(yè)試驗用過濾機直徑3m、高5.44m,裝炭5t,炭層厚2.4m。經(jīng)一個月的試驗,有4000m3液全部通過過濾機,經(jīng)兩次取樣抽查,炭粒含金分別為1.56和2.49kg∕t,含銀分別為1.39和1.34kg∕t。金的損失分別為0.2～0.3和0.03mg∕L。此法用于選礦廠生產(chǎn)后,又于1974年增加一臺過濾機串聯(lián)回收金。

除去貴金屬的溶液,使用AW-17離子交換樹脂回收其中的銅、鋅氰化絡合物。每臺交換器中裝入樹脂3.5t,厚度約1m,給液速度按每立方米樹脂3～4m3∕h,經(jīng)8～16h吸附,溶液含銅降至2～10mg∕L、鋅降至0.6～2mg∕L。銅、鋅回收率分別為95%和99%。

溶液經(jīng)除銅、鋅后,用石墨陽極電積,從銅陽極上獲得沉積物。該沉積物的組分取決于給液組分。陰極沉積物的典型組分為：Au100～150g∕t、Ag1000～1700g∕t、Cu45%～80%、Zn5%～15%、Cd約10g/t。電積回收金、銀等后的廢液返回使用。